A Naples, la société de transport public Azienda Napoletana Mobilità S.p.A (ANM) a eu recours à la fabrication additive pour réparer certaines pièces détachées de ses trolleybus, notamment des têtes de chariot. En imprimant en 3D ces pièces, l’entreprise a pu réduire de 95 % le taux d’immobilisation de ses véhicules électriques. En effet, les composants ne sont plus fabriqués et leur remplacement via des méthodes traditionnelles serait beaucoup trop long.
La fabrication additive permet aujourd’hui de repenser nos chaînes d’approvisionnement en favorisant une production locale et plus rapide. En s’appuyant sur le reverse engineering, les industriels peuvent fabriquer plus rapidement des pièces désuètes, en numérisant en 3D la pièce d’origine. Un modèle 3D est alors créé, permettant une conception physique dans les jours qui suivent. Ce workflow est particulièrement intéressant dans le secteur des transports. En effet, cela évite une immobilisation trop longue des véhicules et donc une perte d’argent sèche.
Deux procédés de fabrication additive pour concevoir la tête
L’ANM s’est donc tournée vers la fabrication additive pour imaginer certains composants de ses trolleybus, ici, des têtes de chariot. Ainsi, elle a dû faire appel au service d’impression 3D italien 3DnA. Ce service est doté d’une imprimante 3D FFF, la Stratasys F900 et la SLM 500 de SLM Solutions. Le thermoplastique choisi est l’ULTEM 9085, réputé pour sa grande résistance et son isolation électrique. Le métal est un alliage d’aluminium, le AlSi10Mg.
Alessandro Manzo, directeur général de 3DnA, explique : “La pièce ne peut pas conduire l’électricité, il est donc essentiel de disposer de ce matériau. De plus, la résine ULTEM 9085 nous fournit trois critères clés requis pour les applications finales dans le domaine du transport : une excellente résistance à la chaleur avec une température de déviation de 153°C, c’est un thermoplastique ignifuge et il offre un rapport résistance/poids très élevé.”
Une réduction du taux d’immobilisation des trolleybus
Fabriquer ces pièces détachées de façon traditionnelle aurait pris 12 mois selon l’ANM. Ce délai a été largement raccourci grâce à la fabrication additive. En effet, elle estime avoir réduit son taux d’immobilisation de 95%. Désormais, la pièce en question comprend une structure métallique centrale et un boîtier extérieur, tous deux imprimés en 3D. L’enveloppe permet de connecter la tête du chariot aux câbles aériens. Cette nouvelle conception est un pari intéressant pour l’avenir. En effet, en cas d’endommagement de la pièce, il suffira d’imprimer en 3D la structure ou le boîtier.
Alessandro Manzo poursuit : “Grâce à notre F900, nous avons pu produire et livrer une vingtaine des pièces les plus critiques de la tête du chariot en deux semaines, ce qui a permis à l’ANM d’éliminer tout risque supplémentaire d’immobilisation de sa flotte et d’assurer un transport fiable aux trois millions de Napolitains. Dans l’ensemble, disposer de ce niveau de flexibilité de production est extrêmement important pour l’ANM. Cela lui permet de commander des pièces en fonction de ses besoins réels au lieu de stocker de grandes quantités de stocks coûteux.”
Le service d’impression 3D italien espère utiliser les technologies 3D pour d’autres applications dans le secteur des transports et ainsi montrer tout leur potentiel.
