La fabrication additive facilite la restauration de Jaguar de plus de 50 ans

La restauration des voitures de collection est le plus souvent une question de passion – certaines entreprises se sont d’ailleurs spécialisées dans domaine – mais peut s’avérer plus difficile que prévu. La disponibilité des pièces par exemple est le plus compliqué : la plupart des composants d’une ancienne voiture ne sont plus produits, commercialisés ou quand c’est le cas, se trouvent à l’autre bout de la planète. La fabrication additive peut toutefois pallier ce problème en fabriquant à la demande la pièce souhaitée à partir d’un simple scan 3D : pas de stock inutile, les coûts de transport sont moindres et la réparation de la voiture se fait beaucoup plus rapidement. L’entreprise britannique Eagle a donc misé sur les technologies 3D pour la restauration des Jaguar Type E.

Développée dans les années 1960-1970, la Jaguar Type E est une voiture de course qui se fait rare aujourd’hui. Afin de préserver le modèle, la société Eagle s’est spécialisée dans sa restauration et conservation depuis 1984. Elle a notamment pour objectif d’amener cette voiture vintage à un niveau de qualité moderne supérieur, un travail qui lui prend environ 4 000 heures par voiture. Depuis 4 ans, l’entreprise travaille main dans la main avec Graphite Additive Manufacturing, un prestataire de service qui a investi dans les technologies HP Multi Jet Fusion. Grâce à la fabrication additive, Eagle peut produire des composants à faible volume, selon la demande, et plus rapidement. Ne produisant que 4 à 5 voitures par an, la société britannique travaille avec des petites séries, ne justifiant pas l’existence d’un stock trop important.

Eagle est spécialisé dans la restauration de Jaguar Type E

Graphite Additive Manufacturing utilise des machines HP Jet Fusion 4200 pour concevoir des pièces plus ou moins volumineuses, notamment des conduits d’air de climatisation et de chauffage. Paul Brace, directeur chez Eagle, explique : “Depuis que nous avons commencé à utiliser la technologie d’impression 3D de HP pour la production, nous avons été impressionnés par l’amélioration de l’aspect de ces pièces ainsi que par leur durabilité. La plate-forme 3D de HP permet d’obtenir systématiquement la finition souhaitée, ce qui est très important pour notre processus. Les conduits de chauffage doivent être suffisamment attrayants pour pouvoir être placés sur le tableau de bord, et ces pièces correspondent à la qualité exceptionnelle de nos voitures classiques.” 

Eagle constate également que la fabrication additive permet d’imaginer d’autres formes et géométries, créant des structures plus complexes et esthétiques. Elle vient aussi réduire le poids des pièces finales grâce à des matériaux plus légers mais tout aussi résistants. L’entreprise ne précise pas quelle poudre est utilisée pour la production de ses conduits d’air mais il se pourrait qu’un matériau composite ait été privilégié. 

Les conduits imprimés en 3D (crédits photo : Eagle)

George Brasher, directeur général de UK&I chez HP, conclut : “Les capacités des solutions d’impression 3D de HP sont idéales pour la production de pièces automobiles personnalisées et de haute qualité. Elles offrent une multitude de solutions pour le secteur automobile, et nous sommes ravis de voir comment elles contribuent à façonner l’avenir de la construction automobile dans les années à venir.” Un cas d’application inspirant pour tous les passionnés de voitures vintage !