KIMYA aide ASCA à illuminer le Pavillon Novartis

Alors que ce printemps 2022 voit l’ouverture du Pavillon Novartis à Bâle en Suisse, le studio d’architectures média iart et le cabinet d’architecte AMDL Circle révèlent la façade média digitale de ce bâtiment dédié à l’apprentissage scientifique. Les deux acteurs s’appuient sur la technologie solaire d’ASCA, leader mondial du photovoltaïque organique (OPV), pour alimenter en énergie les milliers de LEDs qui composent la façade média. Pour mener à bien ce projet d’envergure, ASCA décide de s’appuyer sur les expertises de KIMYA pour l’accompagner dans l’impression 3D de guides câbles sur-mesure, intégrés au sein des caches de protection électrique de ses modules OPV placés au centre du processus de création de la façade média. Ce projet commun est un parfait exemple de mutualisation des compétences présentes au sein du groupe ARMOR dont ASCA et KIMYA font partie.

Crédits photos : iart.

Un défi de volume dans un temps court

Afin de garantir l’esthétisme de la façade, il était nécessaire pour ce projet que le système de fixation des modules OPV à la structure du bâtiment et le passage des câbles électriques se fassent au même niveau, plus précisément aux angles des modules. Afin d’éviter tout risque électrique ou de compression des câbles, ASCA imagine alors une pièce qui permettrait de maintenir le câble électrique dans une position bien définie. L’entreprise mobilise alors KIMYA pour un défi de taille : produire rapidement un grand volume de guides câbles afin de finaliser l’installation des modules produits par ASCA permettant d’alimenter la façade média du Pavillon Novartis. KIMYA produit ainsi pas moins de 16 000 pièces en seulement cinq mois grâce à la mobilisation continue de six imprimantes 3D Ultimaker dont la taille des plateaux a permis l’impression de nombreuses pièces en simultané. Ces guides câbles viennent ainsi compléter dans les temps les 12 000 modules ASCA conçus pour le projet.

“L’offre de KIMYA répondait parfaitement à notre besoin, à savoir produire rapidement une série de pièces dont le volume ne justifiait pas la création d’un moule à injection plastique et qui n’aurait pas été compétitif d’un point de vue économique si nous avions fait appel à des imprimeurs 3D habitués au plus petit projet”, commente Bas van der Wiel, Head of Integration chez ASCA.

Crédits photos : iart.

L’agilité comme clé du succès

Malgré ce défi de volume et d’urgence, les équipes d’ASCA et de KIMYA se sont mobilisées pour imaginer une pièce aux fonctionnalités enrichies. En plus de maintenir le câble, les deux partenaires imaginent un support à la fois isolant pour éviter les court-circuits, et conçu de manière à faciliter l’application de la colle lors de l’assemblage. La pièce est également conçue pour empêcher le câble de sortir de sa coque de protection. En seulement quelques allers-retours, KIMYA est parvenu à produire une pièce au design sur-mesure imaginé par ASCA, capable de s’adapter parfaitement au moment de l’assemblage au manchon métallique et au cache plastique moulé par injection.

Le choix du matériau et du procédé

La question du matériau est évidemment centrale. La pièce imprimée se devait d’être résistante. ASCA teste tout d’abord un filament en PLA, particulièrement facile à imprimer, au sein de sa chambre climatique. Mais les résultats ne sont pas concluants : la pièce ne répond pas aux contraintes techniques, notamment en terme de résistance mécanique.

L’expert du solaire sollicite une nouvelle fois KIMYA, dont l’expertise en formulation de matériaux 3D sur-mesure est directement mise au service de la production de pièces finies à valeur d’usage. Les experts KIMYA orientent ainsi le choix du matériau vers un filament plus adapté pour une application en extérieur : le Kimya PETG-S, issu par copolymérisation du PET. Polymère de type polyester saturé, ce matériau coulé à basse pression offre un équilibre parfait entre flexibilité et résistance mécanique. Accessible en termes de prix, le Kimya PETG-S est à la fois hydrophobe, résistant aux températures allant jusqu’à 70 degrés et aux agents chimiques. Ce filament est ainsi parfaitement adapté aux conditions météorologiques d’un projet de façade de bâtiment.

Enfin, les équipes KIMYA décident d’utiliser les imprimantes Ultimaker S5 pour la production des 16 000 pièces et garantir la répétabilité du procédé. Un choix motivé par la relation de proximité avec les équipes techniques du constructeur d’imprimantes 3D néerlandais pour optimiser les profils d’impression avec les filaments Kimya.

“KIMYA a été l’une des premières entreprises à soumettre des profils de filaments sur la place de marché Ultimaker, depuis son lancement en 2018. C’est un privilège pour nous chez Ultimaker de travailler avec un partenaire qui vise, tout comme nous, à accélérer la transition vers l’industrie 4.0. Ce que nous apprécions particulièrement, c’est que KIMYA développe en permanence de nouveaux matériaux de haute qualité, adaptés aux demandes et aux exigences du marché comme des filaments recyclés ou avec des propriétés mécaniques, électriques ou chimiques très précises”, ajoute Bart van As, Chef de Produit chez ULTIMAKER

Ce sont nos clients qui en parlent le mieux

“Nous sommes ravis d’avoir pu collaborer avec KIMYA sur ce projet clé pour ASCA. Nous avons particulièrement apprécié leur process de fabrication itératif et réactif, nous permettant de livrer nos modules dans les temps. KIMYA a répondu parfaitement à notre cahier des charges précis pour mener à bien notre projet. Cette collaboration nous confirme la pertinence d’intégrer la fabrication additive à nos process de production, c’est pourquoi nous travaillons déjà à de nouveaux projets avec KIMYA”, témoigne Bas van der Wiel, Head of Integration chez ASCA.