Equipe ARMOR 3D : Chad Lynn

Après avoir conquis le marché français, ARMOR a rapidement étendu ses activités de fabrication additive à l’étranger. Tout d’abord en Europe, puis aux Etats-Unis. Qui dit expansion dit agrandissement de l’équipe oeuvrant au succès de l’entreprise ! Elle a récemment accueilli son nouveau Business Developer pour la région Amérique du Nord, Chad Lynn. Vous le savez, chez ARMOR, nous aimons mettre en avant les talents qui se cachent derrière nos produits. C’est pourquoi nous avons posé quelques questions à Chad afin d’en savoir plus sur son parcours. Mais aussi son rôle dans l’entreprise et sa vision du marché.

Peux-tu te présenter et nous en dire plus sur ton parcours professionnel ?

Je m’appelle Chad Lynn et j’ai 37 ans, je suis père de 3 enfants, un fils de 16 ans, fille de 11 ans et fille de 5 ans. Actuellement, je suis le responsable du développement commercial de Kimya by ARMOR. J’ai été un Eagle Scout qui a rejoint l’armée dès la sortie du lycée et a servi dans l’opération Iraqi Freedom. À mon retour de la guerre, j’ai obtenu une licence en gestion d’entreprise. J’ai occupé un poste de superviseur dans un centre de recyclage des plastiques où j’ai passé les trois années suivantes à amasser des connaissances sur les polymères. J’ai pu les utiliser pour aider des centaines d’entreprises de l’impression 3D dans le monde entier. Qu’il s’agisse de livrer des imprimantes au Vietnam, de fournir des matériaux au Canada ou de créer des prototypes pour le secteur automobile au Mexique.

Comment as-tu découvert la fabrication additive ?

En 2012, j’ai été recruté dans le domaine de la fabrication additive. Dans le cadre d’un stage, j’ai été amené à travailler dans ce secteur pour aider une équipe à vendre des machines et des matériaux d’impression 3D en Amérique du Nord. À l’époque, nous ne savions pas encore que nous allions faire connaître cette technologie dans le monde entier. En 2016, notre équipe a remporté l’appel d’offres pour l’impression 3D des accessoires du film “Marauders” avec Bruce Willis. Le film a été tourné ici, à Cincinnati. Nous avons pu produire les accessoires en 24 à 48 heures seulement, à la demande. Cela nous a permis de nous démarquer de tous les concurrents et de remporter l’appel d’offres. Nous avons également aidé les Cincinnati Reds à réaliser les prototypes des statues de Johnny Bench et de Pete Rose. Nos deux prototypes se trouvent maintenant à l’extérieur des stades des Reds, en tant que monuments de bronze pour le Temple de la renommée des Reds de Cincinnati.

Chad Lynn a commencé à travailler dans le secteur de la fabrication additive en 2012

Quelles sont tes principales missions chez ARMOR ?

Notre mission principale chez ARMOR est tout d’abord de mettre nos filaments de haute qualité sur le marché mondial. Puis, de fournir une réponse aux défis actuels de service et de fabrication. Pour cela, on s’appuie sur trois axes :

  • Kimya Materials, c’est-à-dire la fabrication et la distribution de filaments 3D
  • Kimya Factory, c’est-à-dire un service d’impression 3D pour créer des pièces à la demande
  • Kimya Lab, c’est-à-dire le développement de matériaux sur-mesure

En plus de la fabrication et de la distribution de matériaux haute température, techniques, haute performance et composites, nous avons plus de 65 imprimantes dans le monde entier. Elles peuvent aider à créer des prototypes ou des pièces d’utilisation finale pour une livraison immédiate. Nous imprimons actuellement des masques médicaux dans notre usine en France pour les équipes médicales européennes. Nous imprimons également des EPI médicaux dans notre usine aux États-Unis. La capacité à réagir immédiatement pour créer des solutions aux défis de notre époque est exactement la façon dont nous voyons les offres de Kimya répondre aux besoins du marché actuel. Enfin, notre équipe Kimya Lab est prête et capable de créer de nouveaux matériaux à la demande. Nous avons non seulement l’expertise nécessaire pour formuler et créer des polymères pour filaments 3D. Mais nous avons aussi la capacité d’ajouter des charges et des additifs aux matériaux selon les demandes de nos clients. Cela nous permet de fournir à chaque industriel sa propre solution personnelle et unique.

Le Kimya Lab peut créer des matériaux de fabrication additive sur-mesure

Qu’est-ce qui te plaît le plus dans cette technologie ?

Les trois choses que j’aime le plus dans cette technologie sont la vitesse à laquelle vous pouvez mettre une nouvelle idée sur le marché. Le minimum ou l’absence de déchets pendant la production. Et enfin la facilité avec laquelle vous pouvez apporter des modifications à la conception sans créer de frais généraux coûteux.

  • Mettre rapidement de nouvelles idées sur le marché : avant, les nouvelles idées devaient passer par des équipes d’ingénieurs, obtenir de multiples approbations. Puis se rendre dans un atelier de moulage où vous attendiez 6 à 8 mois pour récupérer votre prototype. Juste pour voir si vous deviez apporter d’autres modifications. Avec l’impression 3D, un ingénieur peut valider toutes ces étapes avec un minimum de supervision, voire aucune, et beaucoup moins d’approbations. Grâce à la possibilité de tester les pièces en quelques heures et d’apporter des modifications le jour même, une nouvelle idée peut être introduite quelques jours, voire quelques heures après sa conception. Les efforts de nos équipes pour imprimer des visières de protection sont un bon exemple. Nous avons répondu à la demande du marché dans les jours qui ont suivi la demande !
  • Peu ou pas de déchets : contrairement à la fabrication soustractive qui consiste à retirer de la matière d’un bloc ou d’une structure solide, la fabrication additive est parfaitement conçue pour n’utiliser “exactement” que la quantité de matière nécessaire à la réalisation du travail. Ce procédé ne laisse aucun résidu de matériau qui va dans les décharges. Pratiquement tous les matériaux utilisés dans l’espace de l’impression 3D peuvent être recyclés et transformés en nouveau filament ! (à noter que c’est la création de filaments recyclés qui a permis à notre équipe Kimya d’entrer sur ce marché.)
  • Modifications de conception à faible coût : dans le passé, les modifications de conception pouvaient coûter des centaines de milliers de dollars et prendre des mois, voire des années, pour être réalisées. Les ingénieurs concepteurs devaient collaborer avec les ateliers de moulage d’autres pays pour mettre en œuvre les changements. Non seulement cela prenait beaucoup de temps, mais cela coûtait aussi beaucoup d’argent. En cas d’erreur, cela pouvait entraîner la faillite d’un projet avant même qu’il ne soit lancé. Aujourd’hui, avec l’explosion de la fabrication additive, une petite équipe d’ingénieurs ou même un individu peut apporter des changements à la volée sans trop de frais généraux autres que les coûts matériels. La vitesse à laquelle une imprimante peut produire un prototype “permet” de faire des erreurs. Il faut généralement 3 à 5 itérations d’un projet avant qu’il ne reçoive une approbation finale. La possibilité de le faire en quelques jours sans aucune dépense permet aux entreprises, petites et grandes, de faire preuve de créativité et d’ajouter de nouveaux produits sur nos marchés mondiaux. Les erreurs dans le monde du moulage sont si coûteuses que les entreprises dépenseraient des milliers de dollars en frais d’ingénierie. Cela juste pour s’assurer qu’une conception est correcte avant de la mouler. Réduire le temps d’ingénierie de plus de 90 % dans de nombreux cas et ne conserver que les itérations finales pour passer au moule. C’est faire économiser des milliers de dollars aux entreprises chaque jour !

Comment vois-tu le futur de la fabrication additive ?

L’avenir de la fabrication additive est plus prometteur que jamais ! Je crois sincèrement que, à l’image de Steve Jobs qui avait prédit que nous aurions tous un ordinateur à la maison, la fabrication additive sera présente dans toutes les entreprises. Nous le voyons déjà dans les secteurs du médical, de l’aérospatiale et de l’automobile. Nous voyons maintenant des groupes de marketing l’utiliser pour fabriquer leurs outils. Hollywood l’utilise pour fabriquer des accessoires. Les vendeurs de voitures anciennes y ont recours pour créer des pièces détachées, jusqu’aux implants dentaires et médicaux. Les possibilités sont infinies et nous n’en sommes qu’au tout début !