ARMOR accompagne Airbus dans l’innovation de ses procédés de fabrication additive

Les défis lancés par Airbus à ARMOR

 

  • Qualifier leurs matériaux d’impression 3D et standardiser le processus de fabrication additive au sein d’AIRBUS afin de pouvoir réaliser des prototypes rapidement, tout en garantissant un niveau de qualité à la hauteur des attentes du groupe.
  • Proposer un conditionnement spécifique pour une meilleure utilisation des machines d’impression 3D au sein du Protospace.

 

Les réponses apportées par Kimya à Airbus

 

Les équipes Kimya avaient en charge d’optimiser les profils d’impression (température de la tête d’impression, du plateau et de la chambre tempérée) de chacun des matériaux sélectionnés par Airbus. Yannick Castel, Senior Business Developer Manager au sein de Kimya, explique l’intérêt de cette coopération en direct avec Airbus :

 

« Au lieu de fournir les profils d’impression de nos matériaux aux fabricants d’imprimante 3D, la spécificité de cette demande était qu’elle provienne directement du client final. Cela nous a amené à améliorer nos paramétrages en fonction de ses besoins spécifiques. En tant que site pilote, les équipes 3D du Protospace de Saint Nazaire accompagnent les autres services du groupe Airbus dans leurs projets. Par conséquent, ils ont besoin de s’imprégner de notre expertise. En effet, leur but est de maîtriser le plus précisément possible les capacités de nos matériaux. Ainsi, ils sont en capacité d’orienter parfaitement les autres services du groupe vers les matériaux Kimya les plus adaptés à leurs projets 3D. Cette collaboration a été initiée par notre revendeur 3DNewPrint. Celui-ci référençait d’ores et déjà nos filaments 3D Kimya auprès de l’ensemble des sites AIRBUS en France. De fait, cette expérience nous prouve tout l’intérêt de construire une relation de confiance et de proximité durable avec nos partenaires et nos clients. Ainsi, nous leur apportons des réponses sur mesure, au service de leurs besoins. »

 

Yannick Castel

 

Zoom sur les expertises du Kimya Lab mobilisées sur ce projet

 

Les compétences des équipes du Kimya Lab ont été nécessaires pour établir avec les équipes d’Airbus un cahier des charges. En effet, l’objectif était de répondre précisément à toutes leurs attentes. Notre équipe en charge de la caractérisation de nos filaments 3D. Elle a confirmé l’adéquation des matériaux Kimya avec le niveau d’exigences d’Airbus en termes de tolérancement, d’esthétisme et de résistance.

 

Ce sont nos clients qui en parlent le mieux…

 

Marc Carré est en charge de l’innovation au Protospace de Saint-Nazaire. Il s’agit d’un espace ouvert à tous les employés. Cela permet de développer leur créativité et leur esprit d’innovation grâce à un espace de conception et un laboratoire de prototypage. Ainsi, depuis 4 ans, Marc conçoit des prototypes grâce à la fabrication additive. Aujourd’hui, il a souhaité tester les matériaux 3D Kimya :

« Les filaments Kimya m’ont permis d’aller plus loin en termes de prototypage rapide et de rationalisation des étapes d’impression 3D. Nous avons besoin de standardiser le process de fabrication additive. Pour cela, nous devons d’abord passer par la qualification de matière. En travaillant avec Kimya, nous avons déjà qualifié le PLA-HI, le PETG-S et le PETG Carbon. Bientôt, nous étudierons le PEI et le PEEK. Grâce aux équipes du Kimya Lab à proximité du Protospace, nous pouvons partager nos problématiques. Cela nous permet de trouver ensemble des solutions. C’est très important pour nous de pouvoir nous reposer sur un fournisseur compétent et réactif. »

 

Marc Carré (crédits photo : Airbus)

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