Team ARMOR 3D: Chad Lynn

Nach dem großen Erfolg auf dem frz. Markt hat ARMOR 3D seine Unternehmenstätigkeiten im Bereich der additiven Fertigung auf den ausländischen Markt ausgeweitet. Zuerst in Europa, dann in den USA. Expansion bedeutet natürlich auch, dass neue Mitarbeiter eingestellt werden müssen, die zum Erfolg des Unternehmens beitragen! Vor kurzem wurde unser Team um einen neuen Business Developer für Nordamerika, Chad Lynn, erweitert. Wie Sie bereits wissen, stellen wir Ihnen bei ARMOR gerne die Talente, die sich hinter unseren Produkten verstecken, persönlich vor. Daher haben wir Chad einige Fragen gestellt, um mehr über seine Laufbahn, seine Funktion im Unternehmen und über seine Sicht des Marktes zu erfahren.

Kannst Du Dich kurz vorstellen und uns etwas zu Deiner beruflichen Laufbahn sagen?

Ich heiße Chad Lynn, bin 37 Jahre alt und Vater von 3 Kindern. Mein Sohn ist 16 Jahre alt, meine Töchter 11 und 5. Ich bin Business Developer bei Kimya by Armor Group. Ich bin ein Eagle Scout, der direkt nach dem Abitur zur Armee gegangen ist und bei der Operation Iraqi Freedom dabei war. Nach meiner Rückkehr aus dem Krieg habe ich einen Abschluss in Betriebswirtschaft gemacht. Danach war ich drei Jahre lang Supervisor in einem Kunststoffrecyclingzentrum, wo ich meine Kenntnisse über Polymere erlangt habe. Diese konnte ich nutzen, um hunderten von Unternehmen aus der ganzen Welt im Bereich des 3D-Drucks zu helfen. Egal, ob es um das Liefern von Druckern nach Vietnam, Materiallieferungen nach Canada oder auch das Anfertigen von Prototypen für die Automobilbranche in Mexiko ging.

Wie hast Du die additive Fertigung entdeckt?

2012 habe ich begonnen, im Bereich der additiven Fertigung zu arbeiten. Ich hatte im Rahmen eines Praktikums die Gelegenheit, in dieser Branche anzufangen. Ich war beauftragt, ein Team beim Verkaufen von Druckern und 3D-Druckmaterialien nach Nordamerika zu unterstützten. Zu diesem Zeitpunkt wussten wir noch nicht, dass diese Technologie weltweit Erfolg haben würde. 2016 hat unser Team die Ausschreibung für den 3D-Druck der Accessoires des Films „Marauders“ mit Bruce Willis gewonnen. Der Film wurde hier in Cincinnati gedreht, wir mussten die Accessoires in nur 24 bis 48 Stunden drucken, und zwar „On-Demand“. Hierdurch konnten wir uns von allen Konkurrenten abheben und die Ausschreibung gewinnen. Wir haben auch die Cincinnati Reds dabei unterstützt, die Prototypen der Statuen von Johnny Bench und Pete Rose anzufertigen. Unsere beiden Prototypen stehen jetzt im Außenbereich des Stadiums der Reds, sie sind die Bronzemonumente des Tempels der berühmten Reds aus Cincinnati.

Chad Lynn arbeitet seit 2012 im Bereich der additiven Fertigung.

Welche wesentlichen Aufgaben hast Du bei ARMOR 3D?

Unsere Hauptaufgabe bei Armor 3D besteht darin, unsere qualitativ hochwertigen Filamente weltweit auf den Markt zu bringen und Antworten auf die aktuellen Herausforderungen bzgl. Serviceleistungen und Produktion zu liefern. Hierzu stützen wir uns auf drei Achsen:

Neben Herstellung und Vertrieb von Materialien, die beständig gegen hohe Temperaturen, technisch und extrem leistungsstark sind sowie von Verbundstoffen, verfügen wir weltweit über 65 Drucker. Mit diesen Materialien können Prototypen oder gebrauchsfertige Teile für einen sofortigen Versand hergestellt werden. Zurzeit drucken wir in unserem Werk in Frankreich medizinische Mund- und Nasenmasken, die für das medizinische Personal in Europa bestimmt sind. In unserem Werk in den USA drucken wir auch PSA für den Medizinbereich. Die Fähigkeit, unmittelbar reagieren zu können, um Lösungen für die Herausforderungen unserer Zeit zu bieten, genauso möchten wir unser Produktangebot bei Kimya gestalten. Wir möchten den Anforderungen des aktuellen Markts gerecht werden. Außerdem ist unser Team von Kimya Lab bereit und in der Lage, auf Anfrage neue Materialien zu entwickeln. Wir verfügen nicht nur über das notwendige Know-how, Polymere für 3D-Filamente zu entwickeln und herzustellen, wir können auch entsprechend den Anforderungen unserer Kunden Stoffe und Additive hinzufügen. Dies ermöglicht uns, jedem Unternehmen eine individuelle und einzigartige Lösung zu liefern.

Kimya Lab kann Materialien der additiven Fertigung maßfertigen.

Was gefällt dir am besten an dieser Technologie?

Die drei Dinge, die mir an dieser Technologie am besten gefallen, sind die Geschwindigkeit, mit der eine neue Idee auf den Markt gebracht werden kann, dass es nur wenige oder gar keine Abfälle bei der Produktion gibt und dass es sehr einfach ist, das Design zu ändern, ohne dabei hohe Kosten zu verursachen.

  • Schnell neue Ideen auf den Markt bringen : Früher mussten neue Ideen von mehreren Ingenieurteams begutachtet werden und zahlreiche Zulassungen waren erforderlich. Danach musste man eine Spritzgießerei beauftragen, um eine Form herzustellen. Anschließend musste man 6 bis 8 Monate warten, bis der Prototyp fertig war, um dann ggf. feststellen zu müssen, dass Änderungen vorzunehmen waren. Beim 3D-Druck kann ein Ingenieur alle Etappen mit einem Minimum an Supervision bzw. sogar ganz ohne Supervision und mit viel weniger Zulassungen validieren. Weil es möglich ist, die Teile innerhalb von wenigen Stunden zu testen und noch am selben Tag Änderungen vorzunehmen, kann eine neue Idee in nur wenigen Tagen, ggf. wenigen Stunden nach seiner Entwicklung auf den Markt gebracht werden. Die Bemühungen unserer Mitarbeiter, Schutzvisiere zu drucken sind ein gutes Beispiel hierfür. Wir konnten der Marktnachfrage innerhalb von wenigen Tagen, nachdem diese entstanden ist, gerecht werden!
  • Wenige oder gar keine Abfälle : Im Gegensatz zur subtraktiven Fertigung, die darin besteht, Material aus einem Block oder einer soliden Struktur zu entfernen, ist die additive Fertigung das perfekte Verfahren, um GENAU die Menge an Material zu verwenden, die zum Anfertigen des Teils notwendig ist. Bei diesem Verfahren gibt es keine Materialrückstände, die in einer Mülldeponie entsorgt werden müssen UND fast alle im 3D-Druckbereich verwendeten Materialien können recycelt und in neue Filamente umgewandelt werden! (Anzumerken ist, dass die Herstellung von Recycling-Filamenten unserem Kimya Team den Markteintritt ermöglicht hat.)
  • Designänderungen zu geringen Kosten: In der Vergangenheit konnten Änderungen des Designs hunderttausende Dollar kosten oder Monate bzw. Jahre dauern. Die Entwicklungsingenieure mussten mit Gussformherstellern anderer Länder zusammenarbeiten, um die Änderungen umsetzen zu können. Das nahm nicht nur viel Zeit in Anspruch, sondern kostete auch viel Geld. Bei einem Fehler war ein Projekt oftmals zum Scheitern verurteilt, bevor es richtig gestartet werden konnte. Heute, wo die additive Fertigung boomt, kann ein kleines Ingenieurteam oder sogar eine einzelne Person spontan Änderungen vornehmen, ohne hohe Kosten zu verursachen, abgesehen von den Materialkosten. Dank der Geschwindigkeit, mit der ein Drucker einen Prototyp herstellen kann, „dürfen“ Fehler gemacht werden, denn in der Regel werden für ein Projekt 3 bis 5 Iterationen benötigt, um eine endgültige Zulassung zu erhalten. Die Möglichkeit, dies innerhalb von nur wenigen Tagen, ohne Kosten zu leisten, erlaubt es den Unternehmen, kleinen wie großen, kreativ zu sein und neue Produkte auf unsere weltweiten Märkte zu bringen. Die Fehler bei der Anfertigung von Gussformen sind so kostenintensiv, dass die Unternehmen tausende an Dollarn in das Engineering investieren müssten, um sicher zu sein, dass das Design vor dem Gießen der Form perfekt ist. Dass die Zeit des Engineerings in vielen Fällen um mehr als 90 % gesenkt werden kann und nur die finalen Iterationen benötigt werden, um die Form herzustellen, ermöglicht den Unternehmen, täglich tausende an Dollar einzusparen!

Wie siehst Du die Zukunft der additiven Fertigung?

Die Zukunft der additiven Fertigung ist mehr denn je verheißungsvoll! Wie Steve Jobs, der vorausgesagt hat, dass wir alle einen Computer zuhause haben werden, bin ich davon überzeugt, dass alle Unternehmen die additive Fertigung nutzen werden. Wir beobachten diese Tendenz bereits im medizinischen Bereich, in der Luftfahrt sowie in der Automobilbranche. Wir sehen auch, dass sie von Marketingunternehmen verwendet wird, um deren Tools herzustellen. Hollywood benutzt sie, um Accessoires herzustellen, Autoverkäufer nutzen sie, um Ersatzteile zu produzieren, die Spannbreite reicht bis zur Herstellung von Zahnimplantaten oder medizinischen Implantaten. Es gibt unendlich viele Möglichkeiten und wir stehen erst am Anfang!