KIMYA unterstützt ASCA dabei, den Novartis Pavillon zu erleuchten

Im Frühjahr 2022 wird der Novartis Pavillon in Basel eröffnet. Das Studio für mediale Architekturen iart ag und das Architekturbüro AMDL Circle enthüllen die digitale Medienfassade dieses Gebäudes, das der wissenschaftlichen Forschung gewidmet ist. Die beiden Akteure nutzen die Solartechnologie von ASCA, dem weltweit führenden Anbieter für organische Photovoltaik (OPV), um die Tausenden von LEDs, aus denen die Medienfassade besteht, mit Energie zu versorgen. Um dieses Großprojekt erfolgreich abzuschließen, beschloss ASCA, sich auf das Know-how von KIMYA zu stützen, um maßgeschneiderte Kabelführungen per 3D-Druck-Verfahren herstellen zu lassen. Die Kabelführungen werden in die Kabelabdeckungen der OPV-Module integriert, welche im Mittelpunkt des Gestaltungsprozesses der Medienfassade stehen. Dieses Gemeinschaftsprojekt ist ein perfektes Beispiel für die Bündelung von Kompetenzen innerhalb der ARMOR-Gruppe, zu der ASCA und KIMYA zählen.

Crédits photos : iart ag.

 

Eine Herausforderung in puncto Volumen und Zeit

Um die Ästhetik der Fassade nicht zu beeinträchtigen, mussten bei diesem Projekt das Befestigungssystem der OPV-Module und die Kabeldurchführungen auf dem gleichen Niveau montiert werden, genauer gesagt in den Ecken der Module. Um elektrische Gefahren bzw. das Zusammendrücken der Kabel zu vermeiden, entwarf ASCA ein Teil, das das Stromkabel in einer ganz bestimmten Position halten sollte. Das Unternehmen stellte daraufhin KIMYA vor eine große Herausforderung: Kimya sollte in kurzer Zeit eine große Menge an Kabelführungen herstellen, um die Installation der von ASCA produzierten Module abzuschließen, die die Medienfassade des Novartis Pavillons mit Strom versorgen. KIMYA fertigte in nur fünf Monaten nicht weniger als 16.000 Teile, dank des kontinuierlichen Einsatzes von sechs Ultimaker 3D-Druckern, deren Plattengröße es ermöglichte, viele Teile gleichzeitig zu drucken. Die Kabelführungen konnten somit die 12.000 ASCA-Module, die für das Projekt entworfen wurden, fristgerecht vervollständigen.

„Das Angebot von KIMYA erfüllte unsere Anforderungen, in kurzer Zeit eine Serie von Teilen zu produzieren, perfekt. Die Anfertigung einer Kunststoffspritzgussform wäre in diesem Fall nicht gerechtfertigt gewesen und es wäre aus wirtschaftlicher Sicht auch nicht wettbewerbsfähig gewesen, wenn wir ein Unternehmen beauftragt hätten, das mit kleinen 3D-Projekten vertraut ist”? kommentiert Bas van der Wiel, Head of Integration bei ASCA.

 

Crédits photos : IART AG.

Flexibilität als Schlüssel zum Erfolg

Trotz dieser Herausforderung in Bezug auf Volumen und Dringlichkeit haben sich die Teams von ASCA und KIMYA zusammengetan, um ein Teil mit erweiterten Funktionalitäten zu entwerfen. Die beiden Partner entwickeln nicht nur eine Kabelhalterung, sondern auch eine Isolierung, um Kurzschlüsse zu vermeiden. Außerdem ist das Teil so konzipiert, dass der Kleber bei der Montage leichter aufgetragen werden kann und dass das Kabel nicht aus seiner Schutzhülle herausfallen kann. Mit nur wenigen Iterationen gelang es KIMYA, ein Teil mit dem von ASCA entworfenen maßgeschneiderten Design zu produzieren, das sich bei der Montage perfekt an die Metallhülse und die spritzgegossene Kunststoffabdeckung anpassen konnte.

Die Wahl des Materials

Die Frage nach dem Material ist natürlich von zentraler Bedeutung. Das gedruckte Teil musste widerstandsfähig sein. ASCA testete zunächst die Wirksamkeit von Polymilchsäure (PLA) in seiner Klimakammer, da dieses Material besonders leicht zu drucken ist. Die Ergebnisse waren jedoch nicht überzeugend: Das Teil zerfiel in seine Einzelteile.

Der Experte im Bereich Solarenergie wendet sich daher an KIMYA, das für sein Know-how in der Formulierung von maßgeschneiderten 3D-Materialien für die Produktion von Fertigteilen mit Gebrauchswert weltweit anerkannt ist. Die KIMYA-Experten wählten ein Filament, das sich besser für den Einsatz im Freien eignet: Kimya PETG-S, das durch Copolymerisation von PET hergestellt wird. Dieses Material für den Niederdruckguss ist ein gesättigtes Polyesterpolymer, das ein perfektes Gleichgewicht zwischen Flexibilität und mechanischer Festigkeit bietet. Kimya PETG-S ist kostengünstig, wasserabweisend, bis 70 ° C temperaturbeständig sowie chemikalienbeständig. Damit eignet sich dieses Filament perfekt für die Wetterbedingungen eines Gebäudefassadenprojekts.

Schließlich entschieden sich die KIMYA-Teams, Ultimaker S5-Drucker für die Produktion von 16.000 Teilen einzusetzen und die Wiederholbarkeit des Prozesses zu gewährleisten. Eine Entscheidung, die durch die enge Zusammenarbeit mit den technischen Teams des niederländischen 3D-Druckerherstellers motiviert ist, um Druckprofile mit Kimya-Filamenten zu optimieren.

“KIMYA ist seit seiner Einführung im Jahr 2018 eines der ersten Unternehmen, das Filamentprofile auf dem Ultimaker-Marktplatz einreicht. Es ist ein Privileg für uns bei Ultimaker, mit einem Partner zusammenzuarbeiten, der genau wie wir darauf abzielt, den weltweiten Übergang zu Flexibilität und Leistungsfähigkeit zu beschleunigen und nachhaltige Lösungen. KIMYA nutzt unsere offene Plattform perfekt, um eine nahtlose Integration von Hardware, Software und Materialien zu ermöglichen, die Anwendungen für unsere gemeinsamen Kunden ermöglichen. Was wir besonders schätzen, ist, dass Kimya kontinuierlich neue hochwertige Materialien entwickelt, angepasst an die Anforderungen und Anforderungen des Marktes, egal ob die Materialien bestimmte Eigenschaften wie ESD-Sicherheit benötigen oder eine nachhaltige Eigenschaft aufweisen (das Kimya-Recycled-Portfolio)”, sagt Bart van As, Produktmanager Materialien bei ULTIMAKER

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Unsere Kunden können dies am besten beurteilen…

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„Wir sind sehr froh, dass wir mit KIMYA an diesem Schlüsselprojekt für ASCA zusammenarbeiten konnten. Wir haben besonders den iterativen und reaktiven Herstellungsprozess geschätzt, der es uns ermöglicht hat, unsere Module pünktlich zu liefern. KIMYA hat unser präzises Lastenheft perfekt erfüllt, um unser Projekt zu einem erfolgreichen Abschluss zu bringen. Diese Zusammenarbeit bestätigt uns, dass es sinnvoll ist, die additive Fertigung in unsere Produktionsprozesse zu integrieren, weshalb wir bereits an neuen Projekten mit KIMYA arbeiten”, sagt Bas van der Wiel, Head of Integration bei ASCA.